鹤岗矿业公司新一选煤厂紧紧围绕“增强质量技术基础能力 提升质量安全保障水平”活动主题，扎实开展质量提升活动，引导全员树牢质量第一的强烈意识，聚焦生产难点问题，推动选煤生产质量水平稳步提升。

该厂聚焦精煤水分管控难题与职工人工清筛繁重痛点，自主研发气动弧形筛振动器，开展设备技术升级试验。目前已完成1台弧形筛改造并投入工业试验，后续计划完成全厂剩余7台弧形筛配套改造。该装备改造成本低廉，能够自动定时击打筛面，替代人工清筛作业，有效解决筛孔堵塞问题，提升弧形筛脱水效果。

精煤水分是煤炭产品核心质量指标，直接关系产品销售、运输成本与客户评价。原有弧形筛运行中筛孔易粘附煤泥，需工人每半小时使用皮锤敲打筛面清理堵塞物，人工清筛劳动强度大，存在作业安全隐患，且清筛效果维持时间短，造成精煤水分波动。为破解生产瓶颈，落实洗选提质增效工作要求，该厂组建技术团队自主研发气动振动装置，通过现场试验验证技术可行性，稳定精煤质量、减负降本，提升精煤市场竞争力。

该厂坚持问题导向组建技术攻关小组，立足现场生产工况，围绕人工高频清筛痛点开展方案设计、部件选型，依靠自主加工改良，实现百元级低成本改造。采用“先试点、后推广”实施思路，优先改造单台弧形筛开展工业试验，持续跟踪设备击打频次、运行状态、精煤水分等数据，动态优化结构与定时控制参数。建立专项试验台账，安排人员定时巡检监测，做好数据采集分析。统筹制订改造计划，分步推进剩余7台弧形筛升级。强化生产、技术、维修岗位协同联动，保障试验安全有序开展，形成装备小改小革、试验验证逐步推广的工作模式。

图一使用前效果

图二投入使用后的效果

该厂自研的气动弧形筛振动器运行稳定，依靠自动定时击打筛面，替代半小时一次的人工皮锤敲打作业，持续清理筛面煤泥附着物，筛面堵料、粘煤问题显著解决，弧形筛脱水效能得到提升，技术方案可行性得到初步验证。该装备改造费用500余元，对比8000-12000元同类设备，成本优势十分突出。待8台设备全部改造完成后，节约设备及安装费用约16万元。预计全厂精煤平均水分下降0.5%—1%，减少精煤运输损耗，改善下游客户使用体验，提升产品口碑；同时取消高频人工清筛，降低一线职工劳动强度，切实消除了人工敲打作业安全风险。