走进鸡西矿业公司城山矿东部37号层左三面的井下运输巷道，一条条模块化轨道笔直铺展，各类运输设备稳稳通行，相较以往的传统枕木轨道，运输效率实现大幅提升。职工们脚下这款新型轨道，由鸡西矿业公司永益公司历时两个多月研发而成，如今已在百里矿区多座矿井规模化“服役”，累计铺设里程达1.2万米。它的成功落地，标志着鸡西矿业公司在矿区运输系统高效化升级的道路上，迈出了坚实而关键的一步。

近年来，鸡西矿业公司锚定煤炭产业高质量发展目标，持续推进矿井运输装备升级改造，传统枕木轨道的诸多痛点成为攻坚重点。以往的枕木轨道采用人工散铺模式，不仅铺设周期长、耗费人力，枕木还易腐坏、难回收，长期使用成本居高不下；更重要的是，人工铺设的轨道间距精度难以保证，掉道风险突出，严重制约井下运输的安全与效率。

如何打造一款适配各矿井复杂地质工况的新型轨道系统，实现运输轨道的高效铺设、长久耐用与便捷维护，成为摆在井下运输专业面前的一道难题。该公司的科研技术人员主动扛起攻关重任，踏上了轨道结构工业化创新的探索之路。

“想用模块化轨道替代传统枕木轨道，绝不是简单的结构调整，而是要兼顾工艺、材质、现场适配等多个维度，研发过程中的挑战远比想象中多。”谈及模块化轨道的研发设计，该公司相关负责人直言攻关的不易。

该公司第一时间组建技术攻关小组，由科研所设计骨干构成核心研发团队，围绕“标准化生产、高效率铺设、高复用性使用”的核心原则，全力研究轨道模块化改造的最佳实施方案。一系列技术难题随即摆在团队面前：轨道、轨枕、连接件如何实现集成预制？3.3米长轨道满焊过程中，怎样避免应力变形影响精度？井下重载、频繁震动的环境下，如何保障轨道连接的稳定性和可靠性？

面对难题，攻关小组明确分工、责任到人，倒排工期、挂图作战。团队成员多次深入城山矿、荣华一矿、杏花矿等矿井井下实地勘察，与一线职工面对面交流实操需求，将现场反馈的问题融入设计优化，反复打磨完善方案。最终确定以型材替代传统轨枕、以焊接方式替代连接件装配的设计思路，将轨道集成预制为标准模块单元，实现现场快速拼装，从根本上解决传统轨道的诸多弊端。

研发过程中，永益公司多次组织技术人员和生产骨干开展工艺研讨，针对满焊变形、连接可靠性等核心难点，反复试验、持续优化。以模块连接部位为例，该部位需承受30吨级重载、频繁振动以及煤尘和水汽的侵蚀，既要满足高强度、抗变形的要求，又要实现快速拆装与重复使用。为解决这一矛盾，他们摒弃了传统螺栓焊接易松动、锈蚀、卡死的弊端，自主研发专用高强度耐磨防腐连接件，通过精准的公差控制和反复试验，最终实现技术达标，让模块连接既牢固又便捷。

经过全体研发人员的不懈努力，模块化轨道于2025年9月末完成核心研发，2025年末首批定型产品顺利入井、正式投用。“这款模块化轨道采用工厂预制、整体装配铺设的方式，搭配巷道修复机实现机械布枕，相比人工散铺效率大幅提升，而且单块模块能快速拆装，后期维护更换特别方便……”相关负责人说。

模块化轨道的成功投用，不仅彰显了该公司的科研实力，更依托本土化生产的全链条优势，让其相较外购同类产品，展现出十足的市场竞争力。该公司实现了原料采购、生产加工、运输安装、售后维护的全流程本土化，省去中间代理商、长途运输等环节的额外成本，有效降低矿井运营开支；在深入井下实地勘察的基础上，推出“一矿一方案”的定制化服务，根据不同矿井的巷道曲率、承载能力、运输设备类型精准设计，彻底解决外购产品的“水土不服”问题，高度适配鸡西矿区的复杂地质工况；建立全流程质量管控体系，让产品质量远超行业标准，使用寿命较外购产品延长1—2年。同时，该公司提供24小时快速售后响应服务，井下出现故障可快速抵达处置，大幅缩短设备停机时间、减少产能损失，还配套提供免费安装指导、定期巡检等增值服务。

目前，永益公司生产的模块化轨道已在城山矿、杏花矿、滴道盛和矿立井、滴道盛和矿九井、东海矿、荣华一矿等多座矿井落地应用，井下运输效率与安全保障水平得到显著提升。该公司将继续立足各矿井下巷道的不同特点，对模块化轨道开展再研究、再设计、再完善，持续优化轨道结构与现场适配性，推动模块化轨道向更智能、更高效、更适配的方向升级，为企业运输系统高质量发展持续注入新动能、提供硬支撑。